قیمت فروش آهن اسفنجی شادگان بهمراه آنالیز

فروش آهن اسفنجی شادگان خوزستان درجه 1 در حواله های 500 تن و 1000 تن به بالا بدون نیاز به مجوز ذوب فقط با ارسال نامه درخواست و گواهی ارزش افزوده با مناسب ترین قیمت برای کارخانه های فولادسازی و شمش ریزی که دارای کوره های القایی و قوس الکتریکی هستند حواله قابل استعلام و بارگیری فوری
استعلام قیمت آهن اسفنجی شادگان = تماس
احمدی 09133647034

گروه فولاد تامین

فولاد تامین مشاوره در زمینه تامین مواد اولیه صنعت فولاد و ریخته گری 

خدمات راه اندازی خطوط تولید کارخانجات ذوبی و مشاوره تولید توسط تیم متخصص با رزومه قوی و سابقه فعالیت در راه اندازی واحدهای تولیدی مانند فولاد خزر ،سیرجان ایرانیان،صنایع فولاد کرمان،پاسارگاد،فولاد ویان و...

مشاوره در زمینه تامین آهن اسفنجی درجه 1 و درجه 2 ریمیت شده

امکان تامین گندله سنگ آهن

امکان تامین کنسانتره سنگ آهن از معادن ایران

امکان تامین سنگ آهن همات و مگنت دانه بندی شده صادراتی ازمعادن ایران

تامین بریکت گرم و بریکت سرد صادراتی

امکان تامین نرمه اسفنجی و نرمه گندله ویژه بریکت سازی

امکان تامین شمش بیلت وارداتی چینی و ایرانی 

امکان تامین میلگرد صادراتی در تناژ و سایزهای درخواستی مشتری

امکان تامین ضایعات ذوبی سرباره شلاکه بالمیل شده و بالمیل نشده و تاندیش ته پاتیل خرسک در تناژ بالا

 

مهندس احمدی 09133647034

آهن اسفنجی چیست؟ (sponge iron)

آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. امروز در کوره‌های القایی می توان تا ۵۰ درصد آهن اسفنجی را جایگزین ضایعات کرد.

آهن اسفنجی ماده‌ای پر استفاده در صنعت تولید آهن و فولاد خام است که توانسته با داشتن ویژگی‌های منحصر به فردی که دارد می تواند جایگزین مناسب قراضه در صنایع تولید آهن باشد. این ماده بصورت مستقیم از طریق کاهش اکسیژن سنگ آهن بدست می‌آید در حالت جامد قرار دارد و به علت نداشتن اکسیژن و وجود شکلی متخلخل به آهن اسفنجی معروف شده است. در حال حاضر ایران یکی از بزرگترین تولید و مصرف کنندگان این ماده است.

می‌توان گفت آهن اسفنجی منبعی با عیار بالا است که برای ساخت و تولید فولاد و آهن از آن استفاده می‌کنند این ماده بطور مستقیم از احیای سنگ آهن (گندله) تولید می‌شود. در مراحل احیای سنگ آهن، اکسیژن آن خارج شده و بصورت توپ‌های کروی خالی در می‌آیند. دلیل اصلی این نام گذاری عجیب نیز وجود چنین حفره‌هایی در ساختار این موارد است که آن ها را به آهن اسفنجی معروف کرده است.

تاریخچه تولید آهن اسفنجی در ایران

تولید و استفاده از آهن اسفنجی در ایران برای اولین بار در سال 1389 اتفاق افتاد در آن سال‌ها که هنوز کمبود آهن قراضه برای تولید آهن خام احساس نمی‌شد تولید این ماده نیز با توجه به اینکه امکان کاهش راندمان کوره‌های تولید آهن خام وجود داشت و باور عموم بر این بود که این ماده برای کوره‌های القایی مناسب نیست، در نتیجه کسی از این ماده استفاده نمی‌کرد.استفاده از این ماده در ایران توسط کارخانه‌ای برای کوره القایی در یزد در سال 89 اتفاق افتاد و متعاقبا سایر کارخانه‌ها نیز به استفاده از این ماده روی آوردند. اما استفاده از این آهن در ابتدا با واکنش‌های منفی همراه بود چراکه وجود فسفر و گوگرد در Direct Reduced Iron در مقایسه با قراضه آنالیز ذوب آن را بهم میزد و موجب طولانی شدن زمان ذوب میشد همچنین کارخانه‌ها با روش شارژ آن آشنا نبودند و این کار را سخت‌تر میکرد.

کاربرد آهن اسفنجی

آهن اسفنجی حاصل احیای مستقیم و بدون ذوب گندله در کوره‌های احیای مستقیم است که به دلیل شکل متخلخل آن به آهن اسفنجی معروف شده است، همانطور که در بالا اشاره کردیم یکی از مهم ترین موارد استفاده از این ماده در کوره‌های القایی و برای تولید آهن و فولاد خام است. در واقع این ماده جایگزین مناسبی برای ضایعات آهن است، در واقع در کوره‌های القایی میتوان نزدیک به 50 درصد آهن اسفنجی را جایگزین قراضه نمود.

روش‌های تولید آهن اسفنجی:

۱ . تولید آهن اسفنجی با استفاده از گاز طبیعی :

فرآیند تولید آهن اسفنجی با استفاده از گاز طبیعی عبارتند از:

روش H.Y.L اچ-وال-ال
روشpurofer پروفر
روش Midrex میدرکس


۲ . تولید آهن با استفاده از زغال حرارتی :

فناوری‌های تولید آهن اسفنجی مبتنی بر روش (RHF) Rotary Heart Furnace
تولید آهن به روش ITmK3
فن‌آوری تولید آهن اسفنجی در کوره دوار به روش SL/RN
فرآیند Corex.

۳ .تولید آهن اسفنجی به شیوه احیاء مستقیم میدرکس :

در این فن آوری بصورت بی واسطه گندله سنگ آهن را با گازهای شکسته شده احیا می کنند. به این صورت که ابتدا گاز طبیعی وارد واحد شکست گاز (ریفرمر) می شود و بخاطر اثر حرارت وارد شده و وجود کاتالیزورهای مخصوص شکسته می شود و به H۲ و CO تفکیک می گردد. هیدروژن و مونوکسیدکربن آزاد شده وارد کوره احیاء شده و با اکسیژن موجود در گندله مذاب ترکیب و به این ترتیب سنگ آهن احیا می شود.

در این شیوه گندله سنگ آهن که عیار ۶۷% دارد احیا شده و اهن اسفنجی (گندله متخلخل) با متالیزاسیون Fe (نزدیک ۹۲ درجه) تولید می گردد. محصولی که در واحد احیاء تولید می شود قسمت خنک کاری در کوره را طی نمی کند و با دمای در نزدیک به ۶۰۰ درجه سانتی گراد به وسیله سیستم انتقال مواد ویژه به قسمت فولادسازی برای شارژ مستقیم کوره منتقل می شود.به احیای مستقیم سنگ آهن DRI نیز گویند.

اهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولاد سازی، در فرآیند ریخته گری به سه شکل اسلب (تختال)، بیلت( شمش) و میلگرد کاربرد دارند. اکنون حدود ۵% از فولاد جهان از اهن اسفنجی (DRI) به دست می آید و این روند در حال افزایش می باشد. گندله ترکیبی از آهن است که از تغلیظ سنگ آهن (کنتسانتره ) تولید می گردد. مقدار گندله استفاده شده در تولید DRI به ازای هر تن محصول نزدیک به ۴۵/۱ تن می باشد.

شایان ذکر است که انتخاب روش احیای مستقیم سنگ آهن، به مکان قرارگیری کارخانه تولیدکننده و منابع موجود در دسترس بستگی دارد. مثلاً در ایران، با توجه به منابع غنی گازی، انتخاب منابع گازی، انتخابی منطقی تر است و گاز بعنوان ماده احیا کننده کاربرد دارد. همانگونه که اطلاع دارید، بکاربردن منابع زغال سنگ برای احیاسازی، مشکلات آلودگی هوا را نیز به دنبال دارد و همچنین معادن آن به سهولت در دسترس قرار ندارند. اما هم اکنون بزرگترین تولیدکننده اهن اسفنجی در دنیا، کشور هندوستان است که با تکیه برمنابع زغال سنگ به احیای سنگ آهن می پردازد.

مزایای آهن اسفنجی

آهن اسفنجی جایگزین بهتری برای قراضه در واحدهاي فولادسازي است.
میزان آهن بالا، کیفیت فلز کاری آن را بالا میبرد.
میزان گوگرد و فسفر کمتر.
دارای عناصر زائد که در قراضه آهن یافت می‌شود نیست.
این ماده را می‌توان به عنوان یک عامل خنک کننده جایگزین قراضه آهنی در واحدها و کوره‌های اکسیژنی نمود.